Det farmaceutiske landskab skifter fra masseproduktion til massetilpasning. Med fremkomsten af personlig medicin og niche-nutraceuticals stiger efterspørgslen efter korte serier af specialiserede hule kapsler. Traditionelt udgjorde dette et logistisk mareridt. Fremstilling af et sæt støbestifter og plader i rustfrit stål er en arbejdskrævende-proces, der involverer præcisions-CNC-bearbejdning og -polering, som ofte tager uger at fuldføre. For en serie på kun et par tusinde kapsler var opsætningsomkostningerne ofte uoverkommelige. Indtast den forstyrrende kraft af additiv fremstilling-3D-printning - som omskriver reglerne for formfremstilling.
Additiv fremstilling giver mulighed for at skabe komplekse formgeometrier, som er umulige at opnå med subtraktive metoder. I forbindelse med produktion af hule kapsler bliver denne teknologi brugt til at skabe hurtige-prototypeforme til R&D og pilotbatcher. Harpiksprintere med høj-opløsning og metallasersintring er nu i stand til at producere støbestifter med overfladefinish, der kan konkurrere med poleret stål. Denne egenskab giver producenterne mulighed for at teste nye kapselstørrelser, -former og låsemekanismer i løbet af få dage, hvilket reducerer udviklingscyklusser med over 50 %.
En af de mest spændende applikationer er skabelsen af "konforme kølekanaler." I traditionelle forme bores kølelinjer lige gennem metallet, hvilket betyder, at de ikke perfekt følger formen på kapselspidsen. Dette fører til ujævn afkøling og potentiel vridning. 3D-udskrivning giver ingeniører mulighed for at designe interne kølekanaler, der spiraler nøjagtigt rundt om kapselhulrummet, hvilket sikrer ensartet varmeudvinding. Resultatet er en drastisk reduktion i "hærdningstiden" af gelatinen, hvilket tillader produktionslinjen at køre ved højere hastigheder uden at kompromittere kapslens strukturelle integritet.
Mens 3D-trykte forme engang blev anset for at være for skrøbelige til store-volumener, har materialevidenskaben indhentet det. Nye generationer af hærdet værktøjsstål, trykt lag for lag, viser sig at være holdbare nok til produktion af mellemstore-volumener. Denne fleksibilitet ændrer spil- for kontraktproduktionsorganisationer (CMO'er), der ofte skal skifte mellem forskellige kapselstørrelser. I stedet for at opretholde et stort lager af fysiske forme, kan en CMO blot gemme digitale filer og udskrive det påkrævede formsæt på-efterspørgsel.
Desuden letter denne teknologi skabelsen af teksturerede forme. Mens de fleste kapsler er glatte, er der et voksende marked for teksturerede overflader, der hjælper med greb eller identifikation for synshandicappede patienter. 3D-print kan ætse disse teksturer direkte ind i formoverfladen under byggeprocessen, hvilket eliminerer behovet for sekundære graveringsoperationer. Efterhånden som teknologien modnes, kan vi forvente at se hybridsystemer, hvor kernestifterne er 3D-printede for termisk effektivitet, mens de ydre plader er bearbejdet for styrke, der kombinerer det bedste fra begge verdener.